Restauration #10100 (vor allem Chassis)

      Restauration #10100 (vor allem Chassis)

      Auf Wunsch in einem anderen Fred hier einige Fotos und Zeilen zur Restauration von #10100, vor allem das Chasis betreffend.

      Bis 2006 gab es kaum Fortschritte, weil immer wieder andere Projekte oder der Arbeitsplatz höhere Priorität hatten. Bei der Teilesuche und damals auch noch Bestellung bei den Händlern kamen doch einige wichtige Dinge wie z.B. die Zweikreisbremse ins Regal.

      Wie einige wissen, wollte ich zuerst möglichst subtanzerhaltend restaurieren, damit die Patina erhalten bleibt. Nach Entfernen einiger Karosserieteile, zeigte sich vor allem auf der linken Seite, dass die Schwelle und die A-Säule doch ziemlich rostig sind, obwohl das Auto nur von November 1972 bis 1980 auf der Strasse war.
      2006 wurde die Schwelle in Angriff genommen, dazu gibt es einen separaten Fred, bei dem ich soeben die nicht mehr vorhandenen Fotos wieder eingefügt habe. (Scheiss-Image-Shack)

      Nachfertigung Schwellenbleche

      Das Projekt dümpelte wieder vor sich hin ohne dramatischen Fortschritt.
      2013 bat ich einen Kollegen, sich das Auto anzusehen und mir bei der Entscheidung zu helfen, wie es weiter gehen könnte.
      Zusammenbauen oder Zerlegen ?
      Sein Stellungnahme war klar: all die versteckten und teilweise im Ansatz sichtbaren Rostnester würden auch mit Mike Sanders oder anderen Zauberfetten in ein paar Jahren ein Drama auslösen, indem ein aussen schönes Auto innen zerfällt. Urteil: Zerlegen.

      Nun ging es wirklich los mit der Arbeit.



      Vieles musste dokumentiert und verpackt werden, und fast 1000 Fotos wurden von allen Details gemacht.



      Für den Transport wurden Vierkantrohre eingeschweisst als Stabilisierung und einfach zu montierende Rollen angefertigt.



      In den Sommerferien war das Chassis dann versandbereit.



      In der Schweiz gab es damals nur einen einzigen Betrieb mit Phosphorsäurebad und es dauerte fast 2 Monate, bis das Chassis wieder geholt werden konnte. Die Rollgestelle sind so konzipiert, dass ich das Chassis alleine auf- und abladen und in der Werkstatt verschieben kann.
      In der Zeit, die sie beim brauchten, um den Stapler zu holen, habe ich das Chassis abgeladen und die Hilfsgestelle abmontiert.

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      Nach ein paar Wochen konnte das Chassis geholt werden.



      Das Schöne an der Geschichte ist, dass man ein komplett sauberes Chassis zurück erhält.
      Leider gab es in der Schweiz damals noch kein KTL-Bad, so dass die (auch nicht so schlechte) Variante Washprimer gewählt wurde.
      Der Vorteil ist, dass man sich Zeit lassen kann. Lediglich passivierte Bleche müssten innert weniger Wochen fertig bearbeitet und grundiert werden.
      Nachteil ist, dass es kein Tauchbad ist, sondern mit der Lanze aufgesprüht wird. Mittlerweile ist auch das kein grosser Nachteil mehr, da ich die meisten Hohlräume so oder so noch an gewissen Stellen öffnen muss oder musste und alle diese Stellen und Falze mit Owatrol fluten werde.

      Nun, Chemiker wissen, wie das genau geht mit der Phosphorsäure. Der Rost wird irgendwie zu Luft: also überall, wo das Chassis Korrosion hatte, ist nacher nur noch gesundes Blech oder ein Loch.



      Zu Hause angekommen, zeigte sich, dass die Entscheidung der Zerlegung richtig war. Es gab doch diverse Stellen, die viel stärker gerostet hatten, als man vorher sah. Sogar der ursprünglich noch von mir vermeintlich gut behandelte Kofferraumboden war im Emmentaler-Modus. Im Vergleich zu anderen Restaurationen war die Schadensbilanz aber immer noch sehr gut. A-Säule, beide Schwellen, nur wenig zu tun im Schwellenkasten, Kofferraumboden und natürlich unzählige weitere kleinere Baustellen.

      Auf Grund der guten Substanz entschied ich mich dafür, nicht einfach das Blech zu reparieren, sondern so original wie nur möglich wieder herzustellen. Konkret heisst das, es wird nach Möglichkeit elektrisch gepunktet auf den Original-Schweisspunkten; einige Bleche werden stumpf eingeschweisst und Anfertigungen werden so präzise gemacht, dass sie vom Original nicht zu unterscheiden sind oder wenn, dann besser. Mittlerweile weiss ich , dass dies an einigen Stellen kein so dramatisch hochgestecktes Ziel ist, in anderen Details schon. (Reizwort: Sicken)

      Zuerst wurden ein paar "Fingerübungen" gemacht:

      Zum Beispiel: Kleines Trägerblech A-Säule:




      Oder: seitliches Verstärkungsblech hinten:


      Hier konnte auch ausprobiert werden, wie es funktioniert mit dem Schweissen. Das Verfahren wurde verfeinert, so dass mittlerweile jeder Schweisspunkt mit der Stromzange gemessen wird und auf dem KO angezeigt wird, ob die Energie ausreichend war. Etwa jeden 10. Punkt musste ich abkühlen lassen und nochmals Schweissen. Abhilfe schafft es, vor dem Schweissen die markierten Stellen ein wenig mit einem Durchschlag vorzuprägen, so dass sie ein kleines Bisschen vorstehen und damit besser Kontakt machen.



      Das Resultat war dann aber doch sehr zufriedenstellend, zeigte aber auch schon, dass der Aufwand beträchtlich wird, bis alle Stellen fertig sind.

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      Die Idee war, von hinten nach vorne zu arbeiten. Die Prämisse dabei: ein Blech wird nur herausgetrennt, wenn es sehr gut dokumentiert ist oder noch besser, als Nachfertigung auf dem Tisch liegt.
      Also war der Kofferraumboden an der Reihe. Schon früher habe ich an der Herstellung von Sicken experimentiert und eine Sickenmaschione ist mir auch für unglaubliche 60 Fränkli zugelaufen. Im ebay fanden sich sogar grosse Rollen mit Durchmesser 15, aber die Resultate hatten allenfalls künstlerischen Wert knapp über dem Altmetallpreis.

      Also wurden die Rollen selbst angefertigt.

      Die untere Rolle wurde mit Radius-Platte R10 gedreht, die obere von Hand nach Tabelle in 0.1 mm Schritten, da ich keinen CNC-Drehbank habe (und auch nicht bedienen könnte).
      Tolle Rollen .... aber sie funktionieren nicht. Das Blech wurde an den Anfangs- und Endstellen nur vermurkst, der zylindrische Teil war zwar in Ordnung, aber das hilft nicht viel.

      Damit begann eine lange Phase des Sickendramas in mehreren Akten und dieses ist auch noch nicht beendet
      Erster Akt: Ausmessen. Und gleich die Überraschung. Viele der Sicken, vor allem Kofferraum (wer hätte es gedacht) und vorderer Boden haben eine seitliche Schräge von 4°.
      Das liess sich sogar am Auto nachmessen:
      Das Auto selbst war dabei 0.7°in die andere Richtung nicht ganz waagrecht, ergibt die 4°.

      Diese sehr kurze Sicke (Bodenblech) besteht praktisch nur aus den beiden Schrägen. Den Gesamtwinkel von 8° kann man sogar im Foto nachmessen.



      Zweiter Akt: Presse bauen.

      Nachteil: die Sicken haben fast alle eine andere Länge, also muss ein Universalwerkzeug gebaut werden.
      Stempel, bestehend aus Endstücken mit 4° Schräge und mit unterschiedlichen zylindrische Zwischenstücke für die verschiedenen Längen wurden als erstes angefertigt.

      Das Positive: es passt wunderbar.

      Die Führungsschiene hat wiederum Eckstücke, die an verschiedenen Positionen eingeschraubt werden können.
      Ich verstehe zwar nur die Hälfte, aber vor diesem Durchhaltevermögen ziehe ich den Hut, für mich unvorstellbar,
      da ich in kürzeren Zeiträumen denke.
      Seit wann hast Du den Wagen und wie ist er Dir über den Weg gelaufen, oder gefahren, ich nehme an, Schweizer 1. Zulassung, da Zweikreis ?
      Hast Du einen ungefähren Plan, wann er fertig sein soll, oder ist der Weg bei Dir das Ziel, sprich Restaurieren ist Dein eigentliches Hobby ?

      In Ehrfurcht

      Uwe
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      Damit das Blech nicht verwirft, wurden Niederhalter gebaut.




      Bereits der 4. Versuch war exakt wie die Vorlage!



      Aus Resten von einem Palettengestell und anderen Stahlträgern, die mir in die Hände kamen, baute ich die Presse selbst. Am Ende waren 4 Wagenheber im Einsatz. Zwei mal 2.5 Tonnen als Niederhalter und 2 mal 4 Tonnen zum Pressen und das Kofferraumblech wurde eingespannt.



      Dann die Riesen-Entäuschung. Das grosse Blech wird so verzogen, dass es unbrauchbar ist.



      Zudem hat es durch die gewaltigen Kräfte einen der Bodenanker herausgerissen. Auch mit diversen weiteren Verstrebungen und Versuchen gab es kein brauchbares Resultat der ersten Sicke. An die weiteren war gar nicht zu denken. Das Blech war so verbogen, dass es nicht einmal mehr eingespannt werden konnte für eine 2. Sicke.
      Nach diesem Rückschlag lief ein halbes Jahr nichts mehr. Dies lag aber auch daran, dass die Alltagsautos der Reihe nach zum verkehrten Strassenamt mussten.
      Im Februar 2015 wurde dann die Presse abmontiert, weil sie am Eingang zur Werkstatt alles versperrte.... tbc.

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      Um das Sickendrama seelisch verarbeiten zu können, wurde das Chassis in der Garage aufs Rhönrad gespannt und mit der A-Säule begonnen.



      Es mussten Erfolgserlebnisse her, um weiter zu kommen. Das senkrechte Rohr wurde als erstes instandgestellt.

      Von innen habe ich die hintere Kante angeschweisst (WIG) und grundiert.


      Ein Hilfswerkzeug wurde von oben ins Rohr geschoben, um die Naht stumpf schweissen zu können.


      Zuschweissen, wieder mit WIG.


      Schleifen, Owatrol und fertig:


      Das Rohr ist übrigens unten nicht verschweisst.
      Und jetzt kommt eine der Lieblingsbeschäftigungen. Bleche biegen und anfertigen.

      Zuerst die senkrechte Platte:



      Dann das hintere Teil der A-Säule. Der dritte Versuch passte exakt:


      Als Führung für die beiden Rohre setze ich hier zusätzlich zwei Gummis ein. Wie's vorne aussieht, kommt später.


      Nun kommt das Gesellenstück. Für das vordere Teil der A-Säule braucht es 5 Biegungen, zwischendurch die Prägung des Ovallochs und eine Schweissmutter.

      Beim ersten Ovallloch habe ich noch die Laubsäge benützt. Obwohl mit viel Geduld gesegnet, war mir das doch zu doof. In der Ecke steht eine etwa 100 jährige Dornpresse aus massivem englischem Stahlguss, die ich praktisch für nichts gebrauchen kann. Sie erhielt die Chance, eine tolle Stanze zu werden. Entweder sie hält, oder landet auf dem Schrott. Mit einem 2 m langem Hebel (!) kann ich nun bis Durchmesser 24 mm stanzen. Die Stempel und Matrizen für all die verschiedenen Durchmesser, die es für den 530 braucht, kosteten 250 Fränkli. Der Luxus, am Hebel zu ziehen und "plopp", ist das Loch perfekt drin: unbezahlbar.



      Für die Bördelung des Ovallochs musste eine Matrize angefertigt werden:


      Als ideales Werkzeug dient eine M6-Schraube mit Schaft und darauf eine Kunststoff-Hutmutter. Dadurch gibt es keine Prägebeulen ins Blech. Aluhutmuttern wären noch besser, aber die gibt es nicht mehr. (und die Kugeldreheinrichtung ist noch nicht fertig....)
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      Ich war mal eine Konservendose, oder: am Anfang war das Blech flach. Zuschnitt mit Blechschere, Stichsäge und eben: Stanze. 8)



      Die einzige (bezahlbare) Biegeeinrichtung für so ein Teil kommt nun zum Einsatz:



      Anprobe im Vergleich zum Originalteil: Passt



      Erst beim letzten, 5. Bug zeigt es sich, ob alles stimmt.



      Winkel kontrollieren und leichte Korrekturen anbringen:


      Wiederum war es der 3. Anlauf, der das perfekte Ergebnis gab:



      Schweissmutter montieren und "Anprobe" im Vergleich zum Original.



      A-Säule bereit zum Einbau.
      Schon früher habe ich die kleinen Bleche für die Heizrohrbefestigung nachgefertigt an Hand von Originalteilen. Laubsäge, Dremel, Feilen, rostfreies Blech, ein Sonntagnachmittag und das ganze Politurgedöns gab dieses Resultat:


      Und nun kam natürlich der grosse Moment des Zusammenfügens:

      Voilà: meine A-Säule mit den Rohrbefestigungsteilen, einbaufertig:



      Das kleine Blech steht tatsächlich original so weit über. Der Anblick ist nur ungewohnt, weil die kleinen Bleche üblicherweise weggerostet sind.

      Kleingeist schrieb:


      Seit wann hast Du den Wagen 1990
      und wie ist er Dir über den Weg gelaufen per Zufall, 100 m von meinem Haus entfernt. Da wurde eine Garage wegen Abriss geräumt und ein Auto stand draussen, mit einer Plane abgedeckt. Mit meinem untrüglichen Auge für Alfa Romeo's stellte ich fest, das unter der Plane ein Spider steckt und fragte den Mensch, der am Räumen war, was mit dem Auto passiere. "Das muss unbedingt noch weg" "Wieviel ?" " 300" "Ok, gekauft". Dann nahmen wir die Plane weg...
      , oder gefahren, nein, Motor fest, nach Hause geschoben
      ich nehme an, Schweizer 1. Zulassung, ja, aber Tageszulassung in Frankreich
      da Zweikreis ? eben nicht, muss aber sein
      Hast Du einen ungefähren Plan, ja, bis Ende Jahr das Chassis fertig. Meinetwegen auch Frühling (Sicken...)
      wann er fertig sein soll, nein
      oder ist der Weg bei Dir das Ziel, sprich Restaurieren ist Dein eigentliches Hobby ? ja, wobei Fahren wäre schon auch mal toll

      In Ehrfurcht muss nicht sein, ist "nur" Handwerk und Geduld

      Uwe
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      So, nachdem die für die A-Säule benötigten Bleche fertig sind, geht es eine Ebene tiefer. Der Kastenrahmen des 530 ist aber so verschachtelt, dass zuerst die Querholme entfernt werden müssen, bevor man an den Schwellenkasten rankommt. Also wurden zuerst diese Querbleche dokumentiert und herausgetrennt.



      Bei der Verbindung zum Schwellenkasten haben sie wirklich übertrieben mit den Punkten.



      Nun zeigte sich auch, was alles zu tun ist im Bodenbereich und dass diese Ecke noch etwas aufwendiger wird als gedacht. Vorteil: in diesem Hohlraum ist fast kein Washprimer drin. Dadurch, dass alles geöffnet wurde, kann der gesamte Hohlraum optimal behandelt werden.
      Beim Bodenblech muss zumindest die Partie im Bild angefertigt und neu eingesetzt werden. Und ja, es hat hier wiederum die 4° - Sicken und diese auch noch in verschiedene Richtungen...



      Die gebördelte Rundung mit dem S drin wird exakt ausgemessen und auf Folie übertragen. Rechts und links weichen übrigens ziemlich stark ab. Die Passgenauigkeit der originalen Blecdhe war auch nicht so gut, da wurde im Werk einfach gewürgt und zusammengepunktet.



      Die quer eingebauten Bleche sind relativ lang, so dass Tafeln mit 1250 mm x 2500 mm Grösse besorgt wurden. Wie immer bei Transporten kommt der (Matra) Espace zum Einsatz. Bein Espace III oder auch der II funktionieren die "Transportaufträge" üblicherweise nach dem 3-Stufenprinzip: Klappe auf / Einladen / Klappe zu. Egal um was es geht.



      Ich zeige das Foto gerne dem Freundlichen, wenn er mir seine neue Marketingschachtel andrehen will, die den Namen Espace zu Unrecht trägt. "Espace" heisst Platz oder Raum, liebe Röno-Kasper !


      Für die Querholmen wählte ich DC01 in originaler 1.25 mm Stärke, für das Bodenblech 0.87 mm in Sondertiefziehgüte DC04. Letzteres auf Empfehlung eines Karosseriespenglers, dem ich die Sickenstory vorgejammert habe. Er meinte, ich solle es mit DC04 versuchen; erstens weil es besser zum Prägen gehe und zweitens, weil die dadurch entstehenden Spannungen besser herausgearbeitet werden können. Wir werden sehen.

      Mit den Pressbacken kann ich grundsätzlich auch längere Bleche biegen, aber die Kanten sind nicht so scharf, wie man das gerne möchte. Das innere Querblech fertigte ich doch auf diese Weise an, musste aber vom Original abweichen, um am Schluss alles elektrisch zusammenpunkten zu können. Für die Verbindung vorne muss diese Blech deshalb auch abgesetzt werden. Mehr als 1 m stumpf zu Schweissen wäre im wahrsten Sinne Stumpfsinn.


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      Wer schon mit der Absetzzange gearbeitet hat, weiss, dass es mit zunehmender Länge immer anstrengender wird.
      Da dies nicht das letzte Blech in meinem Leben ist, das abgesetzt werden muss, wurde etwas Zeit am Drehbank investiert.



      Auf der Sickenmaschine kann der Versatz nun in beiden Richtungen exakt eingestellt werden und diese Rollen haben genügend Führungsfläche für das Blech, das nicht gebogen werden soll.



      Und nun macht die Sickenmaschine wirklich Spass, um damit 1 Meter Blech mal so eben abzusetzen. In der Euphorie sollte man allerdings nicht vergessen, zu kontrollieren, auf welche Seite das "Z" gebogen werden soll....



      Noch ein Tipp fürs Ausmessen. Ich habe mit Zwingen zwei Bretter auf die Schwellen befestigt. Das Mass dazwischen ist bei meinem Auto an dieser Stelle exakt 1332 mm.
      Auf diese Weise kann die Mitte oder eine andere Position exakt bestimmt werden. Mein Bodenblech ist z.B. 1.5 mm ausserhalb der Mitte eingebaut.

      Danke, ich bin ja auch zufrieden mit dem Fortschritt. Vieles ist aber auch Übungssache und die Verwendung des richtigen Werkzeugs und Geduld. Und als eine der wenigen angenehmen Alterserscheinungen: die Erfahrung.

      Nun gehts weiter im Text.

      Die Nachfertigung der Wagenheberaufnahmen trug ich schon lange schwanger und nach exaktem Ausmessen an einer der noch vorhandenen war wieder einmal der Drehbank im Einsatz. Zuerst kam das Anfertigen des Stempels, wiederum mit der "von-Hand-CNC-Methode"; also ausrechnen, wieviel Zugabe pro Zehntel Millimeter Vorschub abgedreht werden muss.


      Danach kam die Gegenseite dran, also die Matrize:


      Der Blechrohling, einigermassen rund ausgesägt, kommt nun in die Zwickmühle. Es geht gerade so mit dem Schraubstock, mit einer Presse ginge es vermutlich noch besser. (die habe ich noch nicht, aber es ist etwas am Horizont...)


      Mittlerweile wurde der Stempel auf der Rückseite nochmals mit einem Radius versehen, so dass das Teil auf dem Drehbank eingespannt und auf den exakten Durchmesser 45 mm abgedreht werden kann. Auf diese Weise sparte ich mir das mühselige Eruieren der Zugabe und das Blech muss beim Pressen auch nicht genau ausgerichtet sein.



      Original und Nachfertigung, exakt identisch. Die unterschiedliche Farbe ergibt eine optische Täuschung.



      So, und damit liegt wieder ein Teil bereit.
      Und schon sind wieder 3 Monate vergangen... Viel Fortschritt schien es auf den ersten Blick nicht zu sein, aber beim Durchsehen der Fotos ist doch das eine oder andere Detail erledigt worden. Mein Arbeitsprinzip ist ja so, dass Teile erst dann definitiv herausgetrennt werden, wenn sie komplett ausgemessen worden sind und die Nachfertigung des Bleches abgeschlossen ist. Nachteil dabei ist, dass kein grosser Fortschritt sichtbar ist, so lange Bleche herausgetrennt werden müssen, die mit anderen in Zusammenhang stehen. Bei der unglaublich verschachtelten Bauweise muss zudem der spätere Zusammenbau gut vorausgeplant werden, da möglichst viel elektrisch punktgeschweisst werden soll. Einige Bleche werden stumpf eingeschweisst, an einigen wenigen Stellen wird mit einer Überlappung geschweisst.


      Die quer eingebauten Winkel liess ich übrigens beim Profi biegen, weil sie länger als 1 m sind. Das hat zwar viel gekostet, das Resultat überzeugt aber und es wird eine Freude sein, als abschliessende Arbeit beim vorderen Boden diese quer unten durch zu punkten.

      Nur: jetzt kommt wieder das Thema Sicken. Die linke Seite des zu reparierenden Bodenbleches hat 2 Sicken, in einem Winkel von 60°. Wie immer, wird zuerst alles ausgemessen und dokumentiert.

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      Die Eigenbau-Presse wurde darufhin wieder aufgestellt und ein erneuter Versuch gemacht, dieses Mal mit vielen Zwingen und Verstärkungen.

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      Die Form der Sicke mit den 4°-Schrägen ist absolut perfekt, aber das Blech wird leider trotz Sonder-Tiefziehgüte immer noch stark verzogen.

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      Die zweite Sicke wurde nun auch geprägt und danach das Blech einigermassen gerichtet. Ein „Knackfrosch“ blieb trotzdem drin.

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      Aus Buchenholzplatten wurden Formen erstellt, um den S-förmigen Rand zu bördeln.

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      Nun kam die positive Überraschung. Durch die starke Pressung zwischen den Holzplatten und die durch den gebördelten Rand entstehende Versteifung war der „Knackfrosch“ weg und das Blech einwandfrei eben!

      Die Anprobe zusammen mit den oben erwähnten Querwinkeln machte dann auch wrklich Laune.

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      Information
      Im nächsten Schritt wurde die Ecke des darüber liegenden Bodenblechs ersetzt und das untere Blech der Schwelle fertiggestellt. Als kleine Verbesserung wurde es zum senkrechten Rohr mit einem Schweisspunkt fixiert.

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      Nun wurde der untere Teil der A-Säule an geeigneter Stelle abgetrennt und die neuen Teile teilweise zusammengepunktet und eingepasst.

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      Die A-Säule kann noch nicht definitiv eingebaut werden, weil der Platz für das Einpunkten von darunter liegenden Blechen benötigt wird. Zudem muss auch die rechte A-Säule vorher fertig sein. Diese ist allerdings in einem besseren Zustand; zumindest glaubte ich das zu diesem Zeitpunkt noch....

      Der offene Hohlraum wurde mit Owatrol behandelt. Weitere Behandlung wird folgen, bevor er wieder geschlossen wird. Vorerst darf das Ganze in Ruhe trocknen, weil zuerst die rechte A-Säule dran ist....

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      Mit einem verlängerten Schweisspunktbohrer ging das Heraustrennen relativ gut, vor allem durch die auf dieser Seite eigentlich unnützen Löcher in der A-Säule.

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      Auch auf der rechten Seite musste ein Teil der Schwelle herausgetrennt werden.

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      Nach Heraustrennen der maroden Teile kommt auf der vermeintlich besseren Seite aber eine Überraschung zum Vorschein.

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      Dies gibt einigen Zusatzaufwand und macht das Ziel, Ende Jahr fertig zu werden, wieder realistisch, aber mit der Zahl 2016.



      Dank guter Dokumentation der linken Seite war wenigstens die Herstellung der Bleche für die rechte Seite lediglich eine Fingerübung von heute Sonntag.

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      Nach Reparatur der maroden Stelle musste zuerst einiges gerichtet werden. Auf der rechten Seite haben sie im Werk fürchterlich geschludert und einfach zusammengepunktet ohne gross auf die Passung zu achten.

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      Nun konnte der vordere Teil der Schwelle angefertigt und eingepasst werden.

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      Links stumpf geschweisst, rechts gepunktet auf den originalen Positionen und zusätzlich 2 Punkte ans Stehrohr angebracht (wie schon auf der linken Seite, bringt viel für die Festigkeit)

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      Ich liebe das elektrisch Punkten. Nachteil ist, dass es ewig und drei Tage geht, bis alle Vorarbeiten erledigt sind, aber heute war es endlich wieder soweit. Der Hohlraum ist innen fertig und somit kann das Reparaturblech für den Boden mit den Sicken nun endlich eingebaut werden. Ein letztes Mal kontrollieren, ob alles passt:

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      Bei den zu schweissenden Stellen blank schleifen, Schweissprimer drauf und los geht's !
      Das sieht auf dem Foto dramatisch aus, ist aber nur etwas Rauch vom Schweissprimer.

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      Fertig gepunktet sieht das dann so aus. Die untere Kante wird dann noch exakt auf der Höhe des Stehblechs abgetrennt.

      582


      Und aus aktuellem Anlass gleich der disclaimer: ich dokumentiere hier, wie und was ich an meinem Auto tue. Nicht mehr und nicht weniger. Für Kritik bin ich offen und auch tolerant, wenn es andere anders machen. (Ausnahme mag der Kamerad in Frankreich sein, der die ganzen Blecharbeiten hartgelötet hat) Dort, wo ich vom Original abweiche, schreibe ich das; es kann aber auch mal vergessen gehen.
      So, das wars'. Demnächst mehr, weil jetzt kommt endlich das Querblech rein und danach geht's dann irgendwann ans Punkten der A-Säule. (eben, wie oben geschrieben, es dauert ewig und drei Tage bis zu diesem Zeitpunkt..)
      Und schon sind wieder sind mehr als 3 Monate um. Eigentlich war der Einbau des Querblechs angesagt, aber beim Behandeln der Hohlräume vorne fielen ein paar kleine Löcher auf (markiert mit den grünen Kringeln):

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      Die Stelle ist nicht gerade günstig für eine Reparatur. Aber es kam sowieso noch schlimmer. Auch beim vermeintlich noch guten Bodenblech gab es ähnliche dünne Stellen.
      Ein Reparaturversuch schlug dann auch kläglich fehl, und aus den kleinen dünnen Stellen wurden grosse Löcher. Beim erneuten verzweifelten Versuch, die Löcher irgendwie zuzubraten, verzog sich eine der Sicken mit einem hässlichen "Plopp" zu einer Delle. Ein herber Rückschlag.

      618


      Beim Pressen der Sicken im Reparaturblech kam dann das nächste Problem. Das Blech verzog sich viel zu stark und wurde so wellig, das ein Einbau nicht möglich schien. Da ich die Sicken aber unbedingt originalgetreu haben will, wagte ich es daher auch nicht, das alte Blech herauszutrennen. Also liess ich das Ganze mal stehen und die Nerven nachwachsen. Auf Französisch heissen die Sicken übrigens "nervures" und ich weiss nun auch warum.

      Ein neuer Anlauf anfangs Juni brachte dann eine kleine Überaschung. Nach dem Zuschneiden war eines der Bleche wieder fast flach, zumindest so, dass es mit meinen Mitteln gerichtet werden konnte.

      615


      Also wagte ich es nun auch, die entsprechende Stelle herauszutrennen. Die Kontur ist etwas abenteuerlich, aber nicht unmöglich.

      624


      Die Biegungen und Absetzkanten wurden dann exakt angepasst. Kürzere Strecken hätte ich stumpf eingeschweisst, aber hier wagte ich das nicht. Dies auch, um zu verhindern, dass ich beim Einschweissen irgendwo durchfalle und eine noch grössere Katastrophe entsteht.

      632


      Die Entscheidung war richtig, das Schweissen ging an einigen Stellen nicht besonders gut. Mit einem Mix aus MAG und WIG und viel Feinarbeit gelang es nun aber, die Stelle originalgetreu zu reparieren, mit allen Sicken, wie sie sein sollen.

      644

      So, nun muss der Hohlraum fertig behandelt werden, so dass nach dem Trocknen endlich das Querblech eingebaut werden kann.
      Information
      Kleiner Neben-Kriegsschauplatz:
      Beim Sickenpressen mit den Stockwagenhebern wirken gewaltige Kräfte. Als "Rückmeldung" hatte ich bisher nur das Ächzen der Rahmenkonstruktion und allenfalls der Weg des Sickenstempels, wenn das Blech nachgibt. Manchmal merkte ich aber auch, dass die Stockwagenheber am Maximum waren.

      Der erste Gedanke war, eine Druckmessdose mit elektronischer Anzeige zu verwenden, aber die Dinger sind viel zu teuer. Kürzlich stolperte ich im Lager über einen Satz Bremszangen, der beim Zerlegen eines Fiat's mal liegen blieb. Übungshalber habe ich die Bremszangen glasperlgestrahlt und die Dichtungen gereinigt. Die Kolben waren noch verwendbar, sie hatten nur ein paar Pits an unwichtigen Stellen. Manometer im höheren Bar-Bereich lagen auch noch herum von ausrangierten Druckeinheiten von Gasflaschen. Dann brauchte es nur noch etwas Nacharbeit an einem Messingnippel, da die Gewinde nicht übereinstimmen und meine Druckanzeige war fertig. Bevor nun das grosse Geheul losgeht: nein, die Dinger können nicht explodieren. Wenn es nicht funktioniert oder nicht hält, spritzt im dümmsten Fall Bremsflüssigkeit heraus. Das ist zwar auch nicht lustig, aber zumindest nicht gefährlich.

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      So sieht das ganze dann aus in der Presse:

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      Da ich mir gleich zwei solche Anzeigen gebaut habe, kann ich mir damit die Verteilung der Kräfte bei den längeren Sicken wunderbar anzeigen lassen. Ob's hält, finde ich beim Pressen der nächsten Sicken heraus. Bei den Leerversuchen erreichte ich 100 bar ohne Leck.